東莞吹塑模具通常只有型腔部分，沒有凸模，吹塑模具表面一般不需做硬化處理，型腔所承受的吹脹壓力較注塑要小很多，一般為0.2~1.0MPG，造價較低。

1.模具材料

吹塑模具通常使用鋁合金制造，而對于有腐蝕性的膠料如：PVC和POM，也使用鈹銅或銅基合金；對于壽命要求較高的模具，如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不銹鋼來制做模具。

2.東莞吹塑模具設計要點

1）分型面

一般要放置在對稱面上，減小吹脹比，如橢圓形制品，分模面在長軸上，距形制品，則通過中線。

2） 型腔表面

對PE料應稍微有點粗糙，幼砂表面有利于排氣；而其他塑料(如：ABS、PS、POM、PMMA、NYLON等)的吹塑，其模具型腔一般不能噴砂，可在模腔分模面處做排氣槽，或在型腔上做排氣孔，一般型腔上的排氣孔直徑φ0.1~φ0.3，長度為0.5~1.5mm。

3）型腔尺寸

型腔尺寸的設計要考慮塑料的收縮率，具體可以參考常見塑料收縮率。

 4）切斷刃口和尾料槽

一般地，對吹塑制品塑料及較硬質的塑料，切斷刃口處要用耐磨性好的材料，如鈹銅，不銹鋼等來制造；而對于LDPE、EVA等軟質塑制制品，一般鋁合金則可以了；

切斷刃口要選擇合理的尺寸，過小會降低接縫處強度，過大則無法切斷及分模面處夾口大，而在切斷刃口下方開尾料槽，尾料槽處設計成夾角，切斷時可將少量熔體擠入接合縫，從而提高接合縫處強度。

5）注射吹塑模具

設計不同于擠出吹塑，主要區別是，注吹模不需切斷刃及尾料槽，注吹件的型坯設計非常重要，其直接關系到成品品質。

6） 注吹模具——型坯設計原則

ａ.長徑長≤10/1；

ｂ.吹脹比3/1～4/1(制品尺寸與型坯尺寸的比值)；
ｃ.壁厚2～5.0mm；

ｄ.按制品的形狀，在吹脹比大的地方，壁厚要厚，而在吹脹比小的地方，壁厚要薄一些；

ｅ.對橢圓比大于2/1的橢圓形容器，芯棒需設計成橢圓形，對小于2/1有橢圓制品，圓形芯棒就可以成型橢圓容器。

7）吹氣桿設計

吹氣桿的結構根據模具結構及制品要求而定，一般進氣桿孔徑的選取范圍是：
L<1 ：孔徑φ1.5 ； 

4>L>1 ：孔徑φ6.5 ；

200>L>4 ：孔徑φ12.5(L：為容積，單位為升)

表1常見塑料吹塑吹氣氣壓